塑料模具廠家采用螺桿式注塑機生產(chǎn)塑料模具的時候，螺桿頂部原材料熔融體在螺桿轉(zhuǎn)動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，塑化壓力數(shù)值的大小可以通過液壓系統(tǒng)中的溢流閥來調(diào)節(jié)，其大小隨著螺桿的設計、塑料模具制品要求以及塑料模具原材料的不同而變化。當這些情況和注塑機螺桿轉(zhuǎn)速都不變的情況下，增加注塑機的塑化壓力，可以提高原材料熔融體溫度和溫度的均勻性能，并且能夠改善原材料的塑化質(zhì)量，還有利于原材料熔融料中氣體的排出以及色料的均勻性能，但是會降低塑化速度和延長塑料模具制品成型的周期，并且由于注塑機上剪切熱或者剪切應力的增加，容易使得原材料發(fā)生降解而影響塑料模具的質(zhì)量。實際的塑料模具制品生產(chǎn)中塑化壓力的設定原則為：在保證塑料模具質(zhì)量的前提下塑化壓力越低越好，通常情況下塑化壓力不超過2MPa。

注塑機注塑熱敏性塑料原材料的時候，提高塑化壓力則熔融體的溫度升高，塑料模具制品表面的質(zhì)量也會提高，但是有可能引起塑料過熱而發(fā)生分解，使得塑料模具制品變色以及性能變劣，因此這類塑料原材料應當采用低的塑化壓力和低的螺桿轉(zhuǎn)速。

注塑原材料熔融體黏度較高的塑料模具制品的時候，塑化壓力太高不僅容易產(chǎn)生流涎并且塑化速度也會大大下降。

而對于熱穩(wěn)定性好黏度適中的塑料原材料，注塑機的塑化壓力可以設定的稍微高一些，以防止塑化速度下降過多所以不應當超過2.0MPa。

此外塑化能力的高低還與噴嘴的種類以及加料的方式有關(guān)，一般采用直通式噴嘴或者后加料的方式，其塑化壓力應當?shù)鸵恍┮悦猱a(chǎn)生流涎現(xiàn)象；自鎖式噴嘴或前加料的方式，其塑化壓力可以稍微高一些。